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電鍍是對基體表面進行裝飾、防護以及獲得某些特殊性能的一種表面工程技術。最先公布的電鍍文獻是1800年由意大利教授提出的鍍銀工藝，1805年，他又提出了鍍金工藝。到1840年，英國學者提出了氰化鍍銀的第一個專利，并用于工業生產，這是電鍍工業的開始，他提出的鍍銀電解液一直沿用至今。

同年，Jacobi獲得了從酸性溶液中電鍍銅的第一個專利。1843年，酸性硫酸銅鍍銅用于工業生產。同年，R.Bottger提出了鍍鎳工藝。1915年，實現了在鋼帶表面酸性硫酸鹽鍍鋅。1917年，Proctor提出了氰化物鍍鋅。1923——1924年,C.G.Fink和C.H.Eldridge提出了鍍銠的工業方法，從而使電鍍逐步發展成為完整的電化學工程體系。

電鍍合金開始于19世紀40年代的銅鋅合金（黃銅）和貴金屬合金電鍍。由于合金鍍層具有比單金屬鍍層更優越的性能，人們對合金電沉積的研究也越來越重視，已由最初的獲得裝飾性為目的的合金鍍層發展到裝飾性、防護性及功能性相結合的新合金鍍層的研究上。到目前為止，電沉積能得到的合金鍍層有250多種，但用于生產上的僅有30余種。其代表性的鍍層有Cu-Zn.Cu-Sn、Ni-CO、Pb-Sn、Sn-Ni.Cd-Ti、Zn-Ni、Zn-Sn.Ni-Fe.Au-Co.Au-Ni、Pb-Sn-Cu^Pb-In等。

電鍍行業的污染狀況和電鍍廢棄物的再生利用現狀令人擔憂。目前，全國電鍍行業每年排放約4億噸含重金屬的廢水、5萬噸固體廢棄物和3000萬立方米酸性氣體。隨著科學技術和工業的迅速發展，人們對自身的生存環境提出了更高的要求。1989年，聯合國環境規劃署工業與環境規劃中心提出了“清潔生產”的概念，電鍍作為一種重污染行業，急需改變落后的工藝，采用符合“清潔生產”的新工藝。

美國學者提出了逆流清洗技術，大大節約了水資源，受到了各國電鍍界和環境保護界的普遍重視。在電鍍生產中研發各種低毒、無毒的電鍍工藝，如無氰電鍍，代六價銠電鍍，代鎘電鍍，無氟、無鉛電鍍，從源頭上削減了污染嚴重的電鍍工藝。達克羅與交美特技術作為表面防腐的新技術在代替電鍍Zn、熱鍍Zn等方面得到了應用，在實現對鋼鐵基體保護作用的同時，減少了電鍍過程中產生的酸、堿、Zn、Cr等重金屬廢水及各種廢氣的排放。

我國電鍍工業的發展是在新中國成立以后。首先，為解決氧化物污染問題，從20世紀70年代開始無観電鍍的研究工作，陸續使無氰鍍鋅、鍍銅、鍍鉻、鍍金等投入生產。大型制件鍍硬銠、低濃度銠酸鍍銠、低銠酸鈍化、無氰鍍銀及防銀變色、三價銠鹽鍍銠等相繼應用于工業生產。并實現了直接從鍍液中獲得光亮鍍層，如鍍光亮銅、光亮鎳等，不僅提高了產品質量，也改善了繁重的拋光勞動。

在新工藝與設備的研究方面，出現了雙極性電鍍、換向電鍍、脈沖電鍍等。高耐腐蝕性的雙層鎳、三層鎳、鎳鐵合金和減摩鍍層也用于生產，刷鍍、真空鍍和離子鍍也取得了可喜的成果。

改革開放之后，我國的電鍍工業得到了突飛猛進的發展。尤其是在鋅基合金電鍍、復合鍍、化學鍍鎳磷合金、電子電鍍、納米電鍍、各種花色電鍍、多功能性電鍍及各種代割、代銠工藝的開發上取得重大進展。